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    绿色印刷

    华联印刷的绿色印刷发展历程:

    2002年 引进CTP计算机直接制版系统,消除了传统工艺中不可降解的胶片及其处理过程中化学物质的排放。

    2003年 商业轮转机采用中央供墨系统并全面使用无污染的大豆油墨。

    2004年 率先通过质量与环境管理体系认证,目前我们已经完成了“十环”认证过程,成为国家首批通过认证的绿色环保印刷企业。

    2005年 引进水性过胶机。

    2006年 以电瓶叉车取代燃油叉车,以塑胶卡板代替木卡板。

    2007年 开始使用环保清洁剂代替白汽油清洁橡皮布。

    2008年 轮转印刷采用中央供墨系统。

    2009年 开始使用免酒精润版液。

    2011年 首批获得绿色印刷认证的四家印刷企业之一。

    2012年    实施生产辅助技术升级(中央供气、供水、闭环色彩管理)、照明系统的改造低排放升级。

    2013年    通过清洁生产审核认证。

    2014年    开始实施二氧化碳排放履约。

    2015年    引入废气治理设备。

    2016年    实施能源绩效考核和能源精细管理。

    2017年    淘汰高耗能电机、国三柴油车、柴油叉车。

    2018年    印刷生产污水治理、印前污水治理、粉尘治理、危废储存升级改造,实现高水平、全方位环境治理体系。

    2019年,油烟治理升级,持续淘汰高耗能低效率设备设施。

    公司在绿色印刷上已取得的成绩:

    一、绿色环保物料:

    1.使用环保纸张

    2.使用大豆油墨                                                      

    3.使用水性覆膜胶、环保热熔胶和水性光油

    4.使用免酒精润版液

    5.使用环保清洗车水

    6.使用植物类喷粉

    二、绿色印刷新技术:

    1.引进CTP直接制版技术

    2.无酒精印刷技术

    3.采用中央供墨系统、中央供水系统、中央供气系统、中央真空鼓风系统

    4.润版液循环过滤系统,印刷印后废水深度治理系统

    5.喷粉回收装置

    6.印刷机自动清洗滚筒技术

    7.自动化色彩闭环控制系统

    8.成立数字技术研究开发中心,实施自动化、智能化升级

    9. 轮转印刷机的二次燃烧环保系统、印刷活性炭吸附催化燃烧废气治理设备、轮转UV光解等离子组合工艺废气治理设备

    10.板式分离+布袋除尘粉尘治理技术

    三、节能减排,绿色印刷从点滴做起,向员工全面推广:

    1. 成立环境治理小组,实施持续清洁生产审核,全员过程控制改进,如清洗剂容器改进,工具箱改进、周转木卡板采用塑料卡板等

    2. 成立能源管理小组,推动能源绩效考核

    3.淘汰高耗能电机、风泵

    4.淘汰国三柴油车、柴油叉车

    5.启动节能减排项目,升级辅助系统降低能耗,落实责任杜绝跑冒滴漏

    6.提升日常生产效率,周末实现全员休息,节能减排;

    四、废弃物的回收与处理:

    1.边角废料的再利用

    2.废弃物的回收与处理

    3.升级危废场所硬件设施,做好危险废物严格管理